谈到利润，我们就会想到成本，因为节省成本可以直接产生效益。制造成本是工厂竞争力的管控要素之一，它包括了人工成本，制造费用，物料损耗，厂房设备租金，水电等等；而人工成本在制造成本中，所占的比重较大。下面，笔者将以人工成本作为切入点，以OPE- Overall Plant Efficiency作为参考指标，浅谈工厂总体人工效能的提升办法。
从前制程投线生产开始，我们生产单位数量产品所花费的人工成本，可以用这样的一条公式计算：人工成本=投入工时×每小时工价。在这条公式中，其实，在我们每个月做产能规划的时候，就基本处理好了“工价是多少”“工厂用多少人”的问题。也就是说，我们不需要再考虑“人用多点，得多交社保；人用少些，加班费又多了”这类此消彼长的问题。
结合上述分析，我们要改善人工成本的方向也很清晰了，就是要控制投入工时这个变量。本文将给读者介绍OPE-Overall Plant Efficiency-总体人工效能，它是一套衡量工厂经营管理整体效率的计算办法：OPE=价值工时/投入工时=稼动率*工时平衡率*操作效率。
在OPE的架构图里面，计划损失部分是没办法避免的，它涵盖的发生场景包括：支援其他部门、工作中间休息、开早会、5S及教育训练等，不作为总体人工效能的改善对象。下面，结合稼动率、工时平衡率及操作效率这三大变量的发生场景，跟大家一起进行深入分析。
1. 稼动率是现场管理者绩效，对于稼动损失，我们也可以将其视为管理损失。
稼动损失最基本的判断方式，就是观察我们的操作工人是否有在等待 ,以确定稼动（管理）损失发生的时间和频率，等待时间一般以5分钟为临界点并实施记录。稼动损失发生的场景有：缺料导致的待料；等待指示；等待故障修理；等待换线；白晚班交接班；开线及其他偶发的管理上的损失。以上场景产生的稼动损失，又叫稼动延误。
在我们现场的记录中，稼动延误最容易变成不明延误。让自己成为一名“三现主义”的现场管理者，对每一次的稼动延误进行科学记录，并计算出稼动率，可以非常具体、直观地反映出我们的稼动损失，并针对性实施改善。
2. 工时平衡率是设计者绩效，对于工时平衡损失，我们也可以将其视为设计损失。
这里谈到的设计，包括了产品设计和制程设计。因为产品设计决定了装配的方式及难易程度，制程设计是基于产品设计，用山积表对整个装配过程的动作单元进行分解和组合；当产品走上量产，IE就开始对工时平衡率进行测量计算。所以，工时平衡率的发生场景就非常简单，即由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失。
工时平衡导致的设计损失，只能通过作业测定及公式进行计算：工时平衡率=∑（各工序的作业时间）/（瓶颈岗位时间*人数）*100%。因为累计倍数的增长效应，线平衡损失是五大损失（如图）里面影响最大的。在制造型企业里面，大家对于工时平衡率都有着非常具体的要求，在我们国光，对工时平衡率的要求是85%以上。
3. 操作效率是作业者绩效，操作损失的类别就有：动作损失、自动化替换损失及测定调整损失。
动作损失的发生场景有：违反动作经济原则发生的损失（22 种损失）；没有标准作业，或不按标准作业时发生的动作损失；重复作业发生的损失；不够熟练发生的损失；因机器、物料配置不佳发生的损失。
自动化替换损失的发生场景有：实施自动化可以达到省人的目标，但同时也发生了人员等待的损失。即靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求达到省人化，人员也因不做这些工作而闲置。
测定调整损失的发生场景有：品质不良、人工整修的工时损失；还有因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失。这部分的损失，就涉及到了品质。善测定调整损失，最好的办法，就是加强制程中对不良进行“防堵”的力度；利用“防呆”不让不良品流出，又是最好的防堵办法。
最后，回顾OPE-Overall Plant Efficiency-总体人工效能的公式，OPE=价值工时/投入工时=稼动率*工时平衡率*操作效率。我们想要提升总体人工效能，一定要稼动率、工时平衡率、操作效率三力启发，以UPPH “每小时每人产出”作为辅助指标，以期共同助力工厂竞争力提升！
