2019年1月开启了车间“寻宝计划”活动，每个车间每周组织3名管理人员相互到各车间现场沟通学习，通过人、机、物、法、环方面，边走动边观察现场生产是否有改善的地方；利用IE七大手法分析，针对生产的疑难杂症，联合IE工程师、IQC工程师、设备工程师等一起讨论改善。下面分享举例了一些改善的成果：
1. 改善前：H产品音响组装：装主板入箱体组夹具由于该夹具使用手柄拉动保压，员工需要双手同时作业，浪费动作2S。改善后：对该夹具进行改造，使用气压的方式进行保压推板，节省拉动手柄动作2S。
2. 改善前：投前壳/检外观1人，放wifi、蓝牙按键1人，贴密封棉1人，共需三人操作。 改善后： 投前壳/检外观/放WiFi按键1人，放蓝牙按键/贴密封棉1人，合并后可节省1人。
3. 改善前：安全库存物料存放在地台板，种类混乱，需要使用时寻找麻烦，影响现场5S。改善后：制作一台精益车放入物料区，用物料框把不同物料按类别放置在车上，并做好标识。
4. 改善前：按键硅胶骨位偏少，需增加一人加工贴片；改善后：按键硅胶骨位改大，取消该动作，加工IO盖贴片动作合并至加工挂钩岗，节省1人；
5. 改善前：锁后导光板和支架，插线岗位员工在操作过程中因身高差异，在操作过程中对于个子比较高的员工操作时需要弯腰操作，极易造成操作疲劳。改善后：在该岗位加一个升降架，可手动调节工作台高低，这样员工在操作时就容易操作。
6. 改善前：N产品在压牛角岗位在原来操作过程中将脚踏板放在侧标，新员工在操作过程中容易压到手，有安全隐患。改善后：现改为将脚踏板放在设备的后面，这样既不影响操作，又不容易压到手。
7. 改善前：小牛打胶装压网罩岗位原来使用手动打胶，打胶时会出现打胶量不稳定，经常出现溢胶，造成外观不良。改善后：建议采用自动化设备自动打胶，减少员工的操作动作，提高的产线的生产效率，保证了产品质量。
我们通过这次活动改善方面：从物料改善、现场5S、人员管理、设备管理、作业手法等方面改善，达到安全管理、效率提升、规范人员管理、优化瓶顶岗位提升平衡率、优化岗位操作降低员工疲劳度、优化合拼岗位节省人员，推动半自动或全自动化设备投入等目的，也是为了车间之间相互学习各车间的优点。改善从小处抓起，从身边做起；我们的口号：改善无止境，我们在前进！
