改善无止境

流程法就是把原材料经过一系列的加工、检查、搬运、保管5个部分的过程，最后转化为成品出售；过程中，若干相关作业的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范围的效果，并用流程程序图加以记录并分析，然后进行改善优化，以达到提升流程运营效率，减少流程资源投入的目的。

流程法的目的：① 加工工序中是否存在不合理﹑停滞等作业现象，取消它们；② 合并一些过于细分或重复的工作，提高产线平衡率；③ 检查是否有导致相同作业动作无价值重复的作业程序，改变它们避免重复作业；④ 分析搬运、物流状况，调整布局，以减少搬运，提高物流效率；⑤ 整理加工工序流程，使其合理、平衡、经济；

车间产品项目的流程法应用改善案例——

案列一：H客户C4产品IO板IE流程法应用改善：1. USB小板取消插件流程和重排执锡流程；2. 改善原因：排产计划9000pcs/天，用人7人，时产850pcs/H，用时11H，设备需要增加1台波峰焊周转，车间设备没有闲置，按9000pcs/天排产，需要2天才能完成生产任务；3. 改善后：取消插件流程，取消 USB插件4人，调3人执锡段做焊接作业，节省4人，不需要增加设备。

案列二：H客户C3产品流程法应用改善：1. IO板过炉取消使用防焊夹具；2. 改善原因：IO板插件需要7人，1人装防焊夹具；防焊夹具每天清洗1次，需要1H清洗；产量大，防焊夹具没有清洗干净或没有烘干，容易导致连锡，松香多等问题；3. 改善后：过炉取消防焊夹具，节省1人装防焊夹具，6人作业；每天排产8400pcs，时产1500pcs，人均时产：250，需要5.6H，节省0.9H；节省1H清洗夹具；不需要防焊夹具维护，更新。

案列三：L客户L产品流程法应用改善：1. 取消2人贴条码分板动作，合并到其它岗位；2. 改善原因：烧录岗位有30S的等待时间，贴条码分板动作只要15S，可以分担其动作；3. 改善后：把贴条码和分板动作合并到烧录岗位，不影响产能，并可以取消贴条码的2人。

由此，我们实施流程分析的步骤是：现场调查，制作工程流程图，测定各工序的必须项目，整理测定方案，改善方案制定、实施与评估，标准化。

作业者流程分析侧重于排除作业者在作业上的浪费、不均衡和不合理现象而达到改善的效果。其主要目的有以下几点：①发现是否有不必要的延迟。②发现动作路线、方法、次数或负荷是否适当。③发现动作距离是否可以缩短。④发现是否有等待时间，是否可以缩短等待时间。⑤发现是否可以同时进行加工和检查。⑥发现动作或相关的配置、顺序、组合是否适当。⑦发现动作对品质、效率的影响和可能的改善点。

我们通过对人与人、人与机器组合作业、产品工艺设计特点的作业时间分配进行研究，并且绘制相应的图表，以便找其间发生的等待或闲置时间，利用流程法并加以改善的手法。