持续改善 增效提质

我们用实际行动证明持续改善不能只是停留在口头上！IE改善理念八大浪费：管理浪费、库存浪费、品质缺陷、加工浪费、过度生产、等待浪费、动作浪费、搬运浪费，我们要消除这些浪费必须做出专项改善措施，才能实现既定目标。

提到的各种浪费，生产过程中经常会遇到，那么我们如何才能避免这些浪费给生产带来的影响呢？如何将损失降到最低？下面分享一起实例：在H63W3车间某客户的产品导线焊接岗位节拍5s，没有达到客户要求；加上产品箱体外观是纯纸白色，客户对整体外观的要求非常严格，不能有一丁点的瑕疵；前期防焊伤夹具的不完善导致焊接后箱体有0.2%的焊伤不良无法返修，造成较大报废损失。

针对以上存在的问题，车间、工程、设备等相关单位立即组织专案会议，讨论如何能提高效率、良率来满足客户需求和降低报废率。现场分析后发现防焊伤夹具可以进行优化：原来的防焊伤夹具是两个一体的结构固定在焊台，加2个底座，预装导线夹具无挡板防焊伤功能，然后采用翻盖的方式遮挡后进行焊接导线，每次焊接完2个产品需要翻开防焊伤夹具再取放产品。这个时候，机器就存在等待浪费；另外防焊伤遮挡面积只有95%，焊接过程烙铁嘴容易碰伤非焊接位导致外观不良。最后，会议决定由工程设计防焊伤夹具为单体(可分离)与预装导线夹具合体的结构，加4个底座的方案进行验证：焊接遮挡面积达100%，焊伤不良率由原来的0.2%降到0%；原来的2底座单次焊接改为4底座循环焊接，机器无等待浪费，提高机器利用率，节拍由5s降到4.5s。通过改善，最终有效实现增效提质。

高品质让客户满意，高效率让公司增值！在往后的生产工作中，让我们一起参与持续改善，争取更大的进步！