放大
缩小
默认申继群，质管部PQE组长。她负责所有喇叭车间成品品质检验及生产制程品质管理，小组人员管理，新员工技能培训，工作中严以律已，以最大的努力和热情投入工作，带领团队成员较好的完成上级下达的任务和质量目标，严格按照质管部行为红线标准执行，能够有针对性地提出合理化建议并解决问题。在工作之余她组织了质管部各个岗位的跑步爱好者一起跑步，在质管部汤总及各个领导的支持鼓励下成立质管部跑团，于2020年5月13日在美丽的花都湖畔环湖首跑，跑步不仅可以让每个成员养成积极乐观的生活方式，更是让跑团成员重回完美身材，在工作中和生活中获得更多的自信，坚持自律，健康快乐奔跑。
程洪漪，质管部QMS工程师。2021年5月，她进入FFC项目，负责标准三率专项工作。标准三率是一道“保命符”，但当时“标准三率”这个名词，对于公司而言是一个陌生的概念，也是一种崭新的生产管理方式，以前没有同事做过与之相关的工作，更没有专门的标准三率管理机制。所以建立标准三率稽查队伍、培训人员、编写组织文件成为头号重要工作任务。当时FFC项目在紧张的试产工作中，一个人要承担多种任务，程洪漪同志不仅积极投入到紧张的准备工作中，承担了三率稽查、问题沟通、文件编制、培训教材及试题制作等工作，还毫无保留地将自己掌握的标准三率知识、稽查方法和丰富的办公软件使用技巧传授给稽查队伍的新成员，使他们能尽快掌握相关知识和工作技能，适应稽查工作，大大提高了工作效率，尽最大努力满足了客户的要求。FFC客户对标准三率的有效管理给予充分肯定，为完善和强化生产管理模式，集团副总裁决定将标准三率、6S管理、八大浪费的管理概念充分糅合，推出“368”质量改善方法，程洪漪同志被领导指派为“368”质量改善月度大会主持人，负责组织大会各项事宜。
梁少鹏，质管部SQE。在2019年8月的H客户P项目上，由于结构&材料限制，外壳在喷涂后80%爆裂，影响量产交付。客户派技术专家与国光团队到供应商处研究讨论，并列出二十多种验证方案。他临危受命，默默地扎根在一线，跟进各项方案的进度和结果。从广州的原材料厂，到花都的注塑厂，再到东莞的喷油厂，再到惠州的喷油厂，一路下来验证了三个月。在团队的努力下，最终确认了预烘烤+低腐蚀性喷涂底漆方案，将爆裂不良控制在5%以内，满足了客户量产交付计划。在2020年10月份的H客户X项目上，一款新工艺的脚垫成为项目量产的瓶颈。不足50%的产品良率，以及质量意识一般的供应商，一次又一次地把成品交付推向底线。应领导要求，他默默背起行囊奔赴前线。面对杂乱无章的生产车间，管理混乱的生产员工，他每道工序每个岗位去摸索，与供应商一同制定标准，培训员工，优化制程工艺，制定管控方案，巡线检查，出货检查……每天加班到凌晨成为了常态，甚至工作到通宵达旦。历时45天后，再一次在团队的努力下，协助供应商将产能由300套/天提升到2100套/天，将合格率由50%提升到85%，减少了公司空运损失。
赵进炳，梧州国光质管部PQE。目前他主要负责GW2、GW3车间的质量管理工作，同时兼管梧州实验室和GW9车间SI管理。负责的产品主要客户有BDS、FFC、HMM等。2021年，集团高层制定了RMA＜200PPM的目标，作为质管部的一份子，在汤总监的领导下，贯彻执行质管部制定的一系列质量管控措施。从PQC、FQC的业务能力培训着手，强化各岗位的技能，定期进行能力测试，每周组织工作总结座谈，树牢“认真工作只是合格、用心工作才是优秀”的理念，全力抓好各项工作落实。2021年度GW2车间承接FFC客户F38、F39、F26三个项目的喇叭及音腔订单，FFC是公司的重要客户，对于项目组来说是一大挑战。F38项目全频单元喇叭在V3阶段时曲线不良率高达25%，通过对帽胶胶量增加、音圈加高、更换纸盆等一系列DOE，质管部对各项性能及可靠性验证，现如今生产线的曲线不良率已控制在0.1%以内。同时通过新线检查表，对BDS三个项目的人、机、物、法、环等各项因素进行了系统性的检查，确认符合要求，如今均已顺利进入MP阶段。在持续改进方面，参与改善BDS-X5-PSY00952001音腔THD不良的QCC活动，取得既定目标的完成。
2021年公司大力开发自动化线体，降低人力成本。对于自动化线体这个陌生领域，倍感压力。有幸参与了Xtreme3自动化装配线和Flip6高音柔性线的开发试产工作，从中学习到自动化线的布局、运行、监控，重新培训PQC对自动化线的巡检要点，使得产线在有效的质量监控下运行。
赵宇，国光电子质量工程师。目前她负责电芯段质量工程师及电芯段IPQC&FQC日常的管理工作。结合自身多年管理工作经验，建立品管员培训机制，通过说给品管员听，做给品管员看，让品管员自己做，检查培训的结果提升品管员的专业技能，同时培养品管员员的发现问题的能力；优化品管员检验外观文件标准化主导编辑：聚合物电芯不良判定标准、全自动线品质控制计划、全自动线SIP等文件；优化品管员检验操作文件标准化主导编辑;MSOP;优化注液工序水分测试方法，通过实验验证由以前正负极分开测试水含量改为三合一（正极、负极、隔膜）测试水含量，测试效率提高30%以上，无吡啶卡尔费休试剂（电量法）溶剂由每月的6瓶减少到现在每月4瓶，溶剂的成本减少30%；同时能及时有效处理客户（A客户/ALBB/JY/GE/SY/HE/WY）反馈异常问题，整理客户需要相关资料，处理并回复8D报告，与此同时反馈至相关人员对产品问题进行闭环，杜绝不良的重复发生和流出，以减少客户投诉，提升客户的满意度。
左双玉，喇叭工艺开发部工艺员，分配在J23E车间任职。2018年车间初次接到大项目，当时每天出货＞8k，产品质量和产能都达不到要求，在领导的指导下，她组织车间一线管理和项目责任人针对JOY2项目成立专项改善小组，在团队的共同努力下，三个月将产品合格率提升到98%，产能提升20%，同年获得车间“优秀员工”；2019年，车间首次接触同轴喇叭，产品结构复杂，试产数月良率仍达不到量产标准，我协助AE、PE进行夹具、操作流程优化、各类DOE验证，最终产品顺利进入量产；2020年主导秦总组织的哈曼SS4-UPPH提升，从改善合格率到提升CIP、导入自动化设备，项目从刚开始的亏损20%到后面盈利总体提升53%；再次获得领导认可，并荣获年度车间“优秀员工”。2021年国内大客户SY项目定在J23E车间，产品为单悬挂、双磁路设计，结构复杂，产品合格率低、需求量大且我们公司是客户的独家供应商，领导仍然安排我主导项目合格率提升改善，团队历经4个月改善合格率达到98.5%，产能提升30%，此次改善不但满足了客户要求的出货量，而且被SY客户连续四个月评为A级供应商；同时协助车间主管连续两年组织车间劳动技能大赛均获得“车间团队组织奖”。
朱腾飞，系统工艺开发部测试工程师。对一名电子测试开发工程师来说，能否根据产品的特性开发出既使客户认可，又满足生产简单而效率高的测试系统最能体现个人的专业能力。2021年度，他顺利按照客户要求完成F39项目的PCBA装备测试开发，独立开发出B客户Bar产品从PCBA到组装的8套自动测试系统（包括测试软件）。F39项目装备测试开发复杂，进度紧，提交资料多，客户要求高，如要按时按质完成任务，需要有规划地完成开发进度并付出夜以继日的努力。从接到开发任务开始，在领导的指引下，通过不断克难攻坚，终于完成测试装备从无到客户验收通过的开发，其中有（1）测试方案的设计和多版修改，直到客户的认可，（2）不断的进行装备的选型、调试和搭建，直到满足稳定高效的要求，（3）随时不断地配合产品固件进行测试软件的更新和优化，提高生产的效率，（4）多套测试装备按客户要求不同方法频繁地验证和提交报告，直到通过客户验收。作为一名服务于产品生产的工程师，只要车间有生产，都需要协助车间，确保自己设计的测试装备能顺利发挥出应有的作用，确保测试过程中的突发异常能及时发现和解决。F39产品量产产能爬坡，需要确保每天的产能都达到要求，意味着流水线上新开发的自动化测试装备的突发异常都需要在极短时间内解决，否则因装备问题有可能会导致车间停线。在这期间，为了确保生产顺利进行，每天都在车间的测试岗位驻守，及时解决测试系统突发异常，终于在此努力下，新开发的测试岗位通过了这次产能爬坡的考验。
林嘉迪，系统工艺开发部测试工程师。2021年8月初，在领导的栽培下，他应聘了测试维护工程师岗位。目前于FFC项目-G52车间办公，主要跟进项目为F26项目。首要任务为处理产品误测问题，7月份F26产品误测率在6.83%，一直处于居高不下状态，影响生产效率，此问题已是红线问题，引起客户的高度关注。在接手FFC项目之前，他主要跟进BDS系列产品。2021年6-7月出差梧州，协助BDS-X8项目在梧州顺利生产。因接触BDS的项目较多，依据近几年来学习到的测试经验，对FFC项目产品进行了测试工站分析，得知测试逻辑基本上一致，原理也是相似，且对现在使用的Teststand测试软件也有一定的基础，因此能较快的熟练上手。对于误测现况，想要了解实际情况，首先要做到“三现”原则（现场、现物、现实），只有扎根现场，改善前移，推进测试工作稳步开展，追踪测试结果、及时反馈任务状态，分析任务风险。就能提高产品的品质以及测试的稳定性。因此在此期间不断提出改善案例，并逐一验证后实施。并在周会上积极与客户商讨以及汇总改善进度，并借鉴客户意见进行优化改善。经过2个月改善后，误测率在1.97%，同时将改善历程汇成QCC模式，在21年第二期QCC发布会上荣获一等奖。
曾力恒，国光电子产品工程师。在工作中他喜欢扎根于现场实际深入了解、验证、分析，结合现场实际为项目和团队提出一些有实际意义的改善建议，促使产线良率和品质得到较大提升。对待工作从不喜欢轻易下结论每次都要通过自己实地验证得到了充分的数据后针对数据分析进行判定总结，这是他多年从事工艺技术工作所养成的习惯--事实依据。2021年6月，他参加公司组织学习精益生产管理，回到工作岗位后寻求部门和公司领导支持组织“精益生产小组”对A客户量产项目（701346）进行全面深入优化，带领团队通过一个半月的数据分析和实际验证把在课堂上面学到的知识和同事一起应用在精益生产建线上面，通过一系列工艺优化、岗位合并、导入半自动设备、物料周转改善、作业场地优化最终得到一个比较好的改善效果，得到部门和公司领导的高度认可。2021年，他主导电子烟圆柱电池成本优化。圆柱电池在导入初期工序工艺还不太成熟，在对工序工艺反复调整和导入小型半自动设备验证最终将PACK整个拉线人力由27人下降为20人作业（每年可节省42万RME人力成本）。
林键，梧州国光GW1车间工艺员。 在梧州国光工作的时光里，他不仅丰富了个人的工作经验，同时也收获了公司给予的肯定，在2021年中主要完成了以下：1、与自动化组共同完成了自动化在梧州开展工作如：k116自动线、0409旧线改造成兼容LOG某三款产品；2、总部产品成功试产转移工作；3、参与科技挑战论文共计15篇；4、积极提高车间总体质量、效率；5、驻总部处理异常，学习更先进的工艺技术等等。他深知处理问题的过程，在解决的过程大家都是努力、积极的，每当有人觉得不好，无论是产品还是其他因素，他总会及时将问题矫正。时间飞逝过了几许，身边的同事也有一些变化，他变成一个自豪的引路人，向更美好的方向前进。他开始教导新同事，这个时候他意识到其实国光更注重人才的培养与知识的传承，这就是国光的魅力，国光能凝聚、传播知识授予人才的大家庭。他努力拓展自身知识面，以创新的精神完成各项工作；努力探索工艺知识；提高工作的时效性，增强工作的主动性、积极性和创新性。为公司奉献自己的一份绵薄之力，做一个有用的国光人。
放大
缩小
默认