2019年，G4车间在全员共同努力下完成了一系列改善工作，包括生产布局、效率提升、合格率改善、流程优化、5S管理。
1、按产品工艺不断分类并优化整合了产线产品的组成，大幅降低多批小量、品种不一带来的重复转装产生的现场混乱和工时损失。
2、调整了车间的区域布局，先后导入了胶箱代替木头篮板的执板模式，拆包区从车间内部前端移到外围，后端划分了打包区、纸箱区、胶箱区、篮板区。规划机修房、夹具房并按大小分层加贴由改善办指导制作的外箱标签。参考学习了塑胶部的经验，定期对地面进行刷漆翻新附以地表打磨维护。
3、取消了线上重复多余的工具箱，统一收集分类放置在车间机修房外，减少资源的分散和重复管理带来的摆放凌乱和要用的时候找不到。
4、效率及生产达成方面，在定额的标准制定之下我们不断努力稳定员工的流失提高员工的熟练度，并通过成立改善小组结合每周的快速改善活动，不断对产品的工艺进行优化省员、提效、机械化等，突破性地在某客户产品上实现约250万元的费用节省，改善得到良好体现。
