2020年5月，制造部门开启了车间快速改善活动，组织了由生产经理为组长，车间主管、质管部主管、工艺部主管、质管部工程师为组员（由于疫情影响需要控制人数，系统制造部分为两组进行，生产一部和生产二部各一组进行），每两周进行一次去车间现场观察改善活动。我们的改善重点是新产品量产爬坡的产线、做长单机种的产品以及产线。通过人、机、物、法、环方面，边走动边观察现场生产是否有改善的地方。利用IE七大手法分析，针对生产的疑难杂症，着眼八大浪费，联合IE工程师、IQC工程师、工艺工程师、设备工程师等一起讨论改善。
本次主要去了J12W和J22E车间，总计提出了26条建议，预计节省人员16人。以下举例一下关于车间现场快速改善的成果：
1.改善前：J12W车间L客户K产品功能测试3人测试，1人3台测试夹具，经过人机法分析，人员还有空闲的空间，没有达到人机平衡；改善后：经过打节拍评估，调整为1人4台测试夹具，节省1人，达到人机平衡。
2.改善前：J12W车间BDS产品咪板SPL测试4人，1人1台夹具，经过人机法分析，人员还有空闲的空间，没有达到人机平衡；改善后：经过打节拍评估，调整为1人2台测试夹具，节省2人，达到人机平衡。
3.改善前：J12W车间PG产品PCBA板执锡段需要焊接耳机插座1个，电位器11个，带灯开关5个，共68个引脚需要3人焊接，效率慢用人多，严重影响产品生产效率；改善后：建议增加防焊夹具（已有，需要再次更改试验），改为二次过炉，经过与波峰焊工程师、工艺工程师一起多次试验验证，初步试验已经成功，待防焊夹具的制作完成。
4.改善前：J12W车间PG产品PCB板分板没有使用分板夹具，手工工具分板，用时25S左右（现分板夹具不合适使用），并增加作业员的疲劳度；改善后：已在制作专用分板夹具，待夹具的制作完成。
5.改善前：J22E车间NTT产品复位动作是通过手工复位，时间慢,期间人员处于等待状态；改善后：增加夹具或修改夹具增加按复位动作，将工站号19移到21合并，节省1人。
6.改善前：J22E车间NTT产品工站号7和工站号8，一人负责封顶部，一人负责封底部，需要2人操作，节拍不平衡；改善后：折彩盒装提手与封物流盒下段合并为1人操作，节省1人。
7.改善前：BDS产品自动封箱机转角处，封完一个箱，需要员工移步到封箱机另一端拿取箱，动作过多，一天需来回跑动上千次，增加员工的疲劳度；改善后：增加一节滚筒线体，可以放三个箱以上，降低员工的疲劳度。
这次活动，结合CIP活动、QCC活动、产品爬坡等，进行了很多改善：从物料改善、现场5S、人员管理、设备管理、作业手法等方面改善，达到安全管理、效率提升、规范人员管理、优化瓶顶岗位提升平衡率、优化岗位操作降低员工疲劳度、优化合拼岗位节省人员，也是为了车间之间相互学习各车间的优点。改善从小处抓起，从身边做起。改善无止境，我们在前进！
