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默认目前，生产喇叭使用的胶粘剂，特别是微型产品的胶粘剂固化普遍采用UV光源照射来进行，其优点就是可以有效缩短产品固化时间提升效率，比传统烘箱固化更具优势。但其对工装夹具设计，材质选用较为严格，首先透光性要好，UV光源是穿透夹具照射后将胶粘剂固化定型，从而实现最终固化效果。
比如某一款微型喇叭，量产前期支架、音圈定位芯选用透明亚克力材质，加上产品结构问题后期辅助夹具设计加工尺寸非常极限，因产品主要是靠内侧4块挡墙来定位，由于亚克力材质比较脆弱，耐磨性差，循环使用后老化速度加快发生崩缺，而挡墙任何一处发生崩缺将导致整个支架无法定位，严重影响产品质量；车间在用工装共240件，加工单价约130元/件，整批加工费用240*130=31200元；统计每月损耗约120件，报废率高达50%；损耗件加工费用120*130元/件=15600元，导致车间易损耗件加工成本非常高！
针对此问题，车间组织会议进行专项改善，目的是提升产品质量与夹具使用周期。是否有更好的方法或者更好的材质能代替它呢？经过工程、生产一起探讨后了解一款透明PC材质，加工后进行验证，其优点是韧性强并且耐磨不容易损坏，验证后发现固化效果与亚克力无明显差异，小批量验证各项数据均符合生产要求；最后评估决定整批换透明PC材质加工定位芯上线使用；单价约150元/件，整批加工费用240*150=36000元，使用后统计每月损耗件约20件，报废率约8.30%，损耗件加工费用：20*150=3000元；改善后节省15600-3000=12600元，扣除加工PC材质比亚克力多20元*240=4800元，共节约：15600-3000-4800=7800元。大大降低车间加工费用支出。
小改善大收益，说明办法总比困难多，只要我们用心对待每一件小事而为之，就会有意想不到的收获！让我们一起响应降本增效，共同参与，实现既定目标！
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