从学生到员工的角色转换

生产车间实习是本次集训的一个重要环节。我们以组为单位被分配到公司的各生产线。在生产线上，我们从主管和各岗位上的技术师傅们那儿了解了很多有关产品生产上的细节回题,比如：号角指向性的问题、喇叭的结构、飞机扣的用途等等。以下是我的实习收获和体会：

首先是产品组装流程的熟悉。举个分频音响的例子：1.外观检查，检查诸如顶部按键、铭牌、网罩、左右侧盖，密封盖与后壳等整机是否存在污迹、灰尘等不良；2.要检查B面颜色、缝隙、丝印、摸字等，不合格品要标识、分开。3.检查绕后壳一圈的，间隙≤0.4mm，橙色硅胶把手比顶盖底盖和后盖高断差≤0.5mm，后盖和内导向管缝隙≤0.4mm，后壳比内导向管低(-0.2-0.3mm)。4.无漏放、少放、多放说明书、电源线；5.分频器需要用一款模拟软件做测试，确保频响直、相位衔接没有大问题，使用信号发生器和示波器检测分频点是否正确。6.装箱，需要一支测试话筒和相关软件测试总频响。没有设备的话，只有多听听看分频点附近有没有异常，下载一个信号发生器软件，或者找一些中频信息丰富且自己熟悉的音乐听一听。7.测试低音，最方便的办法是测试阻抗，看看双驼峰的分布（如果是倒相式的话）。调整吸音棉和容积，直到满意。没有问题之后，把喇叭们、分频器、接线柱安装固定好，锁上背板就行了。

第二，团结就是力量。一条生产线能够正常地运行，要靠各个岗位上的职工各司其职。如果生产线上任何一个环节出了问题，都会影响到整条生产线的运行。我第一天是在专业音箱生产线上实习，当时我所在岗位的职责是装说明书，当我的工作能够快速的完成时，后面装箱的职工才能正常工作。如果，我跟不上他们的节奏﹐就会导致前方音箱无法向后移动，后面员工没有音箱包装的的后果，进而导致生产线的运作受阻。

第三，细节决定成败。音箱的箱体是由一块块木板通过胶水的粘接和螺钉的铆接组合起来的，当其中哪两块板之间的胶水没有粘牢固，或者少铆接了一个螺钉都会导致箱体的结构有不稳定的因素，这在我们国光公司是绝不允许的，正如我们厂区墙上的标语一样，客户的要求就是国光的标准，为了满足客户的需求，所以我们要注重每一个细节。我们公司的质量检验体系比较完善，每条生产线都有相应的质量检验岗位。质量检验标准是远高于国家标准的，有的甚至采用ISO，CE标准。

第四，认识自动化的主要优缺点。优点：1、高度的自动化程序，无需人工操作；2、工作效率高，提高企业生产效率；3、整个工艺的生产流程稳定，提高产品的一致性；4、适合大批量生产，降低了企业生产成本。5、可以执行一些手工测试困难或不可能进行的测试。比如，对于大量用户的测试，不可能同时让足够多的测试人员同时进行测试，但是却可以通过自动化测试模拟同时有许多用户，从而达到测试的目的。6、更好地利用资源。将繁琐的任务自动化，可以提高准确性和测试人员的积极性，将测试技术人员解脱出来投入更多精力设计更好的测试用例。有些测试不适合于自动测试，仅适合于手工测试，将可自动测试的测试自动化后，可以让测试人员专注于手工测试部分，提高手工测试的效率。自动化的主要缺点：1、不能取代手工测试，有很多需要人脑判断结果的测试用例无法用自动工具实现，或者代价太大。2、实行自动控制与管理，技术性比较强，对工作人员的技术业务素质要求比较高，必须具有一定的文化水平和专业知识，而且经过专门培训的人员才能胜任。

第五，现场是最好的老师。只有去现场看了，我们才会对产品的生产流程和结构组成有较深的理解。平时，我也看了有关音箱的资料，但在脑海中对专业音箱还是没有具体的概念。但是经过五天在车间生产线上的实习，我将资料上的知识固化了，并对专业音响有了较深刻的理解。以前不理解的，现在都豁然开朗了。比如说，箱体里面钉吸音棉是为了吸收箱体里的杂音和驻波而使音箱的声音更纯正﹔把手，面网压条与箱体接触的一面都会贴上EVA是为了使箱体更好的密封和防止共振异音等等。

经过在组装车间H091两周的实习，音响在我心中更具体化了。我也较全面、综合地了解企业的生产过程和生产技术，较深入、详细的了解生产的设备、工艺、产品等相关知识，了解了企业的组织管理、企业文化与销售等方面的知识和运作过程。在实习过程中，积累了一定的工作经验和社会经验，在职业道德、职业素质、劳动观念、工作能力等方面都有所提高，逐步掌握了从学生到员工的角色转换，为正式从事结构工程师的岗位打下良好的基础。这次的学习使我对国光公司的认识又迈进了一步!