浅谈供应商质量管理

在全球经济全面化、数字化、智能化不断发展的今天，更多先进生产方式的广泛应用于企业生产（如敏捷制造、精益生产、并行工程、JIT思想等）。而企业生产的产品中，外购材料零部件所占的比例较大，有数据显示，就德国大众某典型车，其零部件外购比例从上世纪50年代的15%上升至现在的60%，供应商所提供的零部件质量在很大程度上直接决定着产品的质量和成本，影响着顾客对企业的满意度。因此，加强对供应商的质量管理已成为企业管理创新的重要途径。

传统意义上对供应商的质量管控仅意味着其提供的产品满足企业的技术要求。为了满足市场对产品日益多样化的需求，市场不断压缩新产品开发周期，加快新产品的推出。企业为了在日益激烈的市场保持竞争力，对质量管理已扩展至供应链的起点，对供应商的质量控制如何，可能会影响甚至决定企业未来的发展。

对供应商的管理一般按产品形成的阶段（开发，试样，量产），从体系，过程，产品等多个方面对供应商进行质量控制。

开发阶段对供应商的质量管理

一般在拿到新项目产品设计开发任务书中后，会根据顾客提出的结构和要求，有针对性地对新结构、新材料、新工艺，新可靠性等进行验证，为了确保DOE的效果和为以后MP的需要，这一阶段重要工作就是对供应商进行初步管理，确保有适合新产品或新材料需要的合格供应商。

此阶段可邀请有资质的供应商参与产品的早期设计与开发，与供应商共同探讨质量控制过程，鼓励其创新思维降低成本、提高产品质量，以及提供可加工的意见，更重要的是让供应商将零部件的质量需求转换为过程特性的要求和工艺生产要求，从而达到控制供应商设计质量的目的。

试样阶段对供应商的质量控制

经过设计开发阶段的初选，被批准后的供应商则可以进行开模试样，试样阶段要求供应商提供样品，这就产生了进料质量检验，不合格品控制等过程。在这个阶段，需要向供应商提供更加详细的技术标准，产品接收标准等（如技术要求、检验方法、操作要求、存储要求、可靠性要求、包装要求等），对一些特殊要求或特殊设备可协助供应商尽快清晰要求，以满足样品质量的需求。

试样阶段由于供应商提供的产品或样品数量有限，一般需要采用增加抽样或全检的形式检验。在检验前，一定要和供应商确认好检验方法、测量夹具、测量程序等方面与供应商一致，也就是我们常说的“对标”。

但是在这个阶段产品还处于设计阶段，有些物料质量达不到设计要求，这个时候需要帮助供应商分析过程，改进质量。有些问题短期内无法解决，但对组装过程不会造成影响或影响不大，这时就需要考虑更新设计或者重新设定方案。

经过此阶段的多次试样，项目组对供应商的质量保证能力有了初步评定，需要综合对供应商交付的质量控制能力、交付及时性，配合度及价格等作出评估，最终择优选定合格的供应商。

量产阶段对供应商的质量控制

经过了HVT、EVT、DVT、PVT等几个阶段，供应商交付零部件的质量相对稳定，特性和尺寸波动也控制在公差范围内。此时需要注意特殊原因造成的异常波动，如果供应商疏忽漏出，就可能会造成大批的不合格品需要处理，甚至可能造成严重损失。

进料检验时要重视供应商提供的质量证明文件（如材质证明、MSDS、TDS、ROHS报告等）并在此基础上进行核实检验。检验不合格的物料不得入库，需要MRB评审决议并及时通知供应商处理。

当然供应商质量管理的前提是选择合适的供应商，如果供应商选择不当，抛开“质量”讲“成本”，以价格优势为择取标准，无论后续对供应商的管理多么严格，方法多么先进也只能是事倍功半。因此需要科学合理的选择供应商，才能对其进行有效的质量管理。