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默认走进喇叭生产车间，流水线上整齐划一的摆放着T铁、磁钢、盆架、支片、音圈等物料，在一步步组装着完整的声音单元。在这条以音质为中心的生产链上，我们PQC和FQC如同两道精准的“音质闸门”，一个在生产中防微杜渐，一个在出厂前全面把关，共同守护着每一只喇叭的声音品质 。
不同于固定岗位，PQC是追随着流水线的动态走势，从半成品到喇叭成型，每一道关键工序的装配确认，但凡超出标准范围，坚决说不！
回忆上月的一起过程质量异常，PQC小莫一如既往的在产线抽查巡检，突然发现一款HMG产品在注胶过程，胶水溢到支片的振纹上，不良率约3%。当即叫停，并同步反馈工程以及相关领导到场确认调整。最后对隔离品全检分选，得以杜绝了异常流入下工序。都知道，胶水到振纹会干扰原本设计好的声音，同一款产品出现不同的声音，如果在不接受范围，那就是不良品。所以我们宁愿事前防范，也不事后返工。
如果说PQC是公路上的“交警”，那么FQC就是最终的“车况核查员”，在成品的最终检验区，喇叭需要经受“仪器检测+人工检听”双重考验！仪器检测环节，要接入点检无异常的专用仪器，设置特定产品的标准条件，然后再接入喇叭，判断它传送给仪器的数据，如确保F0参数符合160HZ±20%@1V。
而人工试听环节，FQC专员都是经过严格培训的“金耳朵”。且喇叭有高音，全频，低音，不同类型的喇叭，它们的频率范围、声音特点和听感表现都会有差异，高音会比较尖锐，全频饱满自然，低音的话就更有力。因此，针对于不同类型和不同型号的喇叭，我们的“金耳朵”就需要更加的灵敏了。之前一款全频，各参数调制正确，但听音发现，其中几只声音相比较标准更加的“紧”，经确认分析，发现在盆架遮挡处，支片统一位置凹下去变形。随即我们立刻采取行动，反馈出去，联合各部门一起排查不良来源和针对性的培训外观纯音岗位加以拦截。最终因为发现和采取措施及时，避免一次异常流出。
PQC和FQC的工作，并非各管一段，而是紧密联合的工作搭档，PQC会仔细确认监督过程装配的每一个细节，给尾端确认成品的FQC更好的检测标准。FQC这边则会在检测到任何一项不良时，立刻同步反馈给PQC，她们会更加的优化重点去监督前端对应不良产生岗位的问题排查。比如，发现虚焊现象，那PQC就会侧重的去确认焊锡岗位是因为操作还是设备问题，以及更好的提供问题点给生产工程去知晓，分析，改善。从根源去解决问题会让后端更能实现长期稳定运行。
出厂的每一批次喇叭，带出去的不仅仅有本身喇叭传输的好声音，更有着我们PQC对装配标准偏差0.1毫米的把控和FQC对声音那0.5分贝的波动敏感。就是这样这两道“音质闸门”没有惊天动地的业绩，只有日复一日的细致和坚守，用专业守护着“让每一只喇叭都发出好声音”的承诺 。
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